La Lean Production è un metodo di lavoro strutturato, ma allo stesso tempo snello, che ha come fine governare i processi aziendali in modo efficace ed efficiente, attraverso la lotta agli sprechi. La parola spreco in questo contesto va intesa in senso allargato. E’ considerato spreco tutto ciò che non dà un valore aggiunto. Esempi classici di spreco sono la generazione di  materiale di scarto od obsoleto, le rilavorazioni, le fermate della linea di produzione o le operazioni inutili in una lavorazione manuale, l’accumulo o le movimentazioni inutili di materiale, una lavorazione/acquisto con lotti eccessivi, un tempo di set up elevato ecc. 

Si fonda su dei principi fondamentali formulati in Toyota e su tecniche che solo in parte nacquero in Giappone, altre invece nacquero negli Stati Uniti, ma che in Giappone trovarono la loro massima espressione ed applicazione.

La terminologia non deve trarre in inganno,  nella realtà la Lean Production, che nel seguito chiameremo LP per semplicità di scrittura, è una metodologia di riduzione degli sprechi applicabile a qualsiasi tipologia di processo, ad esempio quando applicata ai processi transazionali, si parla di Lean Office.

STORIA

Il termine Lean production, o produzione snella è stato coniato da John Krafcik, ex dipendente in una joint venture tra Toyota e General Motors (NUMMI), in un articolo del 1988: “Il trionfo del sistema della Lean Production”. L’espressione è stata poi ripresa nel 1992 dagli studiosi Womack e Jones 2 ricercatori del MIT di Boston nel loro celeberrimo libro “la macchina che ha cambiato il mondo” ( lettura caldamente consigliata). Dopo attente analisi, rilevarono come i sistemi di produzione di Toyota (TPS: Toyota Production Sistem) fossero di gran lunga più snelli e performanti rispetto a quelli di altre note case automobilistiche.

I principi della LP

I cinque principi su cui si fonda la metodologia Lean sono:

1. Valore (Value): Valore è solo quello che il cliente è disposto a pagare; tutto il resto è spreco ( muda in giapponese) e va eliminato
2. Mappatura (Mapping): Per eliminare gli sprechi occorre “mappare” il flusso del valore, ovvero delineare tutte le attività distinguendo tra quelle a valore aggiunto e quelle non a valore aggiunto
3. Flusso (Flow): Il processo di creazione del valore è visto come un flusso, che deve scorrere in modo continuo, con relativa riduzione dei tempi di attraversamento (lead time) del materiale
4. Produzione “tirata”(Pull o anche detta Just in Time):Soddisfare il cliente significa produrre solo quello che vuole, solo quando lo vuole e solo quanto ne vuole.
5. Perfezione(Perfection): La perfezione è il punto di riferimento a cui si deve tendere senza fine attraverso il miglioramento continuo (Kaizen)

A questi principi classici della LP ne va aggiunto uno, che probabilmente sovraintende a tutti e può essere considerato un paradigma e motore primo per avviare un processo incisivo di miglioramento continuo: quando si presenta un problema, qualsiasi attore, a qualsiasi livello, è autorizzato ed è tenuto a bloccare il processo e segnalare il problema. Applicazione classica in Toyota era la presenza di una fune di arresto linea di assemblaggio utilizzata dagli operatori nel caso di difficoltà incontrata nell’esecuzione dell’operazione di assemblaggio. Diretta conseguenza di questo principio è il seguente corollario: in un qualsiasi processo, l’output di una sua fase può essere trasferito a valle del processo (input della fase a valle), solo se conforme, altrimenti va bloccato. Questo si traduce in garanzia della soddisfazione, e aggiungo, rispetto del proprio cliente interno od esterno che sia.

TECNICHE DELLA LP

Di seguito viene presentato un elenco delle principali tecniche utilizzate dalla LP per ottenere il miglioramento continuo/lotta agli sprechi.

• VSM ( value stream mapping): individuazione delle attività a non valore aggiunto e dei progetti di miglioramento da pianificare
• Spaghetti Chart: tracciare le movimentazioni dei materiali e del personale per renderle ottimizzabili.
• SMED (Single Minute Exchange of Die): Riduzione dei tempi di Set-up delle macchine.
• 5S: Migliorare l’efficienza in un’area di lavoro
• TPM (total productive maintenance): Migliorare l’efficienza della manutenzione delle macchine
• Kanban: Produzione PULL per ottenere il ‘ quello che serve, quando serve’ ( riduzione stock e miglioramento del livello di servizio)
• Visual Management: Migliorare l’accessibilità e la fruibilità delle informazioni, delle performance e delle procedure lavorative ( es. KPI, standard work, one point lesson)
• Poka yoke: Velocizzare e semplificare le lavorazioni e il metodo di controllo prevenendo gli errori
• Varie tecniche di problem solving: Diagramma di Ishikawa, 5 whys, brainstorming + diagramma delle affinità, 6 Cappelli Pensanti, Scamper, Idea box, Matrice delle priorità ecc. )

I principi della LP sono facilmente assimilabili perché espressioni di logiche essenziali, inoltre le tecniche di applicazione sono semplici ed intuitive.

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